(1)保證拉延成形時凸模能夠完全進入凹模,不會出現(xiàn)凸模接觸不到的死區(qū)或死角,即拉延成形不能出現(xiàn)負角。拉延件的全部空間形狀(包括鼓包、筋條和棱線等)要在一次沖壓中完成。(2)拉延 始時,凸模與還料的接觸面積要盡量大,防止材料局部應力集中,造成嚴重變薄或者破裂。為保證材料能夠均勻拉入凹模,應盡量使接觸面靠近零件的中間部分,否則,拉延還料就有可能會在凸模的頂部區(qū)域竄動而影響表面質量。

(3)為盡量減小材料的變形量,使其進料阻力均勻,應盡量使拉延深度均勻并盡可能*小。

(4)要考慮到后續(xù)修邊、翻邊等工序對沖壓方向的要求。

(5)制件盡可能采用反置放置,以便于零件定位和模具調試。

板料沖壓成形技術的研究主要集中在材料本構模型、數(shù)值模擬技術、沖壓工藝參數(shù)優(yōu)化、回彈控制技術等方面。這些傳統(tǒng)研究方法所取得的成果在很大程度上有力地促進了成形技術的發(fā)展。隨著以高強度鋼板、激光拼焊板、鋁鎂合金板為代表的新材料的廣泛應用以及以熱成形為代表的新工藝的出現(xiàn)，新的科學問題不斷出現(xiàn)，主要表現(xiàn)在傳統(tǒng)的數(shù)值模擬方法的效率和精度還不夠高、新材料的力學性能評價指標及本構關系尚未完全明確、沖壓工藝優(yōu)化算法不完備、模具壽命無法準確控制。從未來的發(fā)展趨勢來看，輕質高強度材料的廣泛應用是必然趨勢，研究這些材料的本構模型、強化機理、破裂準則是成形技術發(fā)展的基礎。熱成形作為高強度鋼板成形的重要手段，其應用也越來越廣泛，這樣熱成形過程中的系列科學技術問題也將成為熱點研究方向。*率高精度的仿真計算是成形技術發(fā)展*為強大的保障，基于 GPU 的并行仿真技術是提高仿真效率、降低仿真計算成本的一個有效途徑。另外，如何根據(jù)模具使用要求合理選擇模具材料，合理進行熱處理，對模具表面磨損進行定量分析，實現(xiàn)模具壽命的控制也將成為成形技術發(fā)展的重要方向。